锻件加工的焊接质量与工艺，压力容器锻件的焊接过程是在热力学不平衡的条件下进行的，在焊接过程中，裂纹是严重的工艺缺陷。导致焊接裂纹的因素大体可归为力学因素和冶金因素。金属熔化焊一般是局部熔化。熔化金属结晶将两块金属连接成一体，在焊接过程中，由于不平衡的加热和冷却，焊接接头受到了热循环作用，在接头的不同区域，加热的峰值温度不同，冷却速度也不同，这样产生了不均匀的组织区域。 焊缝结构设计是在等强度的基础上进行的，即焊缝与相邻母材具有相同的强度，一般情况下焊缝不需要使用大于规范图中所示的焊缝尺寸。在压力容器锻件的设计与制造过程中，采用对接焊缝、角焊缝，搭接焊缝等。 新的焊接工艺和伴随着新设备、新材料的发展被应用，学习和掌握这些新有助于压力容器锻件焊接质量的。
厚壁壳体窄间隙埋弧焊 随着电站锅炉和石化压力容器锻件的大型化和高参数化，锅炉筒体和压力容器壳体的壁厚不断增加，采用钢材的大型锅炉和反应器等设备，壁厚已了2mm。窄间隙埋弧焊自动焊作为一种、效率高、低消耗的焊接在厚板焊接方面日趋成熟，一些大型锅炉和压力容器锻件制造厂使用。该方法的大优点是可移动立柱式焊接操作架，使用方便，适用，能进行直径简体的纵、环缝的焊接操作，克服了固定式埋弧焊自动焊装置功能单一和占地面积大等缺点，小焊缝金属填充量和自动分道(分两层道)焊，可获得性能优良、致密性高的焊缝接头。
实践证明，窄间隙焊接不但在焊接时间和焊接材料上比普通埋弧焊节省l/3~l/2，而且接头综合力学性能良好，焊接效率高。窄间隙埋弧焊接工艺的应用将促使窄间隙焊接设备朝着实用、系统配套和精度高、功能的方向发展。 壳体内壁带堆焊 在石化行业的一些腐蚀严重的设备中内壁往往要求堆焊不锈钢。对于大面积堆焊而言手工电弧焊和丝自动堆焊不但效率低、堆焊层和表面质量差。而且在堆焊层与基层母材结合处往往易于产生缺陷。因此，带自动堆焊应运而生被地应用于容器内壁大面积堆焊之中。
带自动堆焊具率高、堆焊层质量均匀、堆焊表面平整光滑等特点，而且由于稀释率较低，堆焊金属与基体母材之间的结合面处不易产生焊接缺陷和发生质量问题。 小口径管内壁亚弧堆焊 过去，小口径管内壁不锈钢堆焊，都采用手工电弧焊方法，不但效率低、堆焊质量不易，而且对于直径小、长度较长的接管无法实现内壁堆焊。随着小接管内壁丝氩弧焊的开发，解决了长且直径较小的接管内壁无法进行不锈钢堆焊的难题，它可以实现内径为5mm以上的接管内壁堆焊。其堆焊效率高，堆焊，堆焊层表面平整美观。
接管、锻件芯焊丝气体保护堆焊 芯焊丝气体保护焊，由于芯部焊剂的作用，焊缝表面生成薄层渣壳，使焊缝光滑平整，成型不亚于埋弧焊。在富氩混合气体保护下。电弧能量高，熔深大，即使焊道搭接量5也能道间和层间熔合良好。芯焊丝焊接时，电流通过芯周围的薄层铁皮导电，电流密度大，熔敷效率比实芯焊丝高。此外，芯焊丝焊接可以连续送丝不断弧，无飞溅清理，适合多道、自动和半自动焊接作业，因此近年来已被用于不锈钢堆焊，是接管内壁及锻件密封面不锈钢堆焊结构。